Отдел технического контроля: направление, требующее принципиальности

История отделов технического контроля начинается вместе с XX веком, когда в нашу жизнь вошло массовое производство. Сотрудники ОТК смело могут считать Сэмюэля Кольта своим коллегой, т.к. первые серьезные шаги в попытке наладить что-то похожее на современные службы техконтроля предпринимались именно им. А некто Генри Лиланд, «отец» известной марки «Кадиллак», работавший в свое время на заводе Кольта, ввел понятие «проходной калибр». Справедливости ради стоит сказать, что в те времена мало кто понимал, почему годные детали, не прошедшие «по какому-то там калибру», признаются браком. Тем не менее, на воротах завода красовалась надпись «Мастерство – кредо, аккуратность – закон», а само предприятие заслужило звание «мирового стандарта точности».

Сегодня представить производственное, а тем более машиностроительное, предприятие без службы технического контроля невозможно: требования к качеству столь высоки, а продукция – настолько сложна, что, прежде чем отправиться к заказчику, каждое изделие должно пройти ряд контрольных операций, чтобы исключить даже призрачную возможность попадания в продажу некачественного товара. На «Сплаве» весь блок «качества» поделен на два больших направления – служба менеджмента качества, занимающаяся лицензированием и сертификацией; и подразделения, ведущие работу по контролю качества непосредственно на производстве – отдел технического контроля (ОТК) и центральная заводская лаборатория – ЦЗЛ.

Так случилось, что в ОТК нашей Корпорации сегодня трудятся исключительно женщины – контролеры, начальники бюро технического контроля, инженеры. Молодые (средний возраст – 38 лет), принципиальные, технически подкованные. Как признается директор по качеству Александр Касрадзе, руководящий двумя (ОТК и ЦЗЛ) коллективами, не каждый мужчина выдержит такой кропотливый, требующий неимоверной усидчивости труд.
Работает Александр в «качестве» уже 7-ой год. В 1999-ом, будучи учеником лицея №1, он пришел на подработку на «Сплав» в цех сборки. Через 3 месяца повысил разряд до 4-ого (при этом после института дают всего лишь 3-ий). Затем окончил ВУЗ по специальности «инженер-технолог машиностроения», а на последних курсах устроился к нам на завод мастером общепромышленного участка. Потом перешел в цех №2, на направление АЭС, под руководство Александра Цвяка. Карьера складывалась удачно – старший мастер, зам.начальника цеха, начальник ОТК.

Александр Касрадзе, директор по качеству:« Качество продукции мне было близко – я всегда боролся именно за него. Производство работает на количество произведенного товара, а мы ратуем за оборотную сторону медали — за то, как сделана продукция. С одной стороны, если мы не выпустим продукцию – мы не получим зарплату. С другой – если мы будем жертвовать качеством, мы потеряем наших заказчиков. В нашей работе очень важна усидчивость, принципиальность и, пожалуй, заведомая готовность к возникновению сложных и даже конфликтных ситуаций. С одной стороны, мы дружим с производством, с другой – наша деятельность как раз и заключается в том, чтобы находить все возможные несоответствия в их работе.»

Задача специалистов ОТК – не просто не выпустить за пределы завода бракованную продукцию, а предотвратить даже саму возможность такого инцидента.

Строгому вниманию подвергается не только само изделие, но и каждая деталь, входящая в его состав.

Поэтому блок контроля качества имеет довольно разветвленную структуру, позволяющую сделать контроль многоступенчатым, отслеживающим процесс производства практически на каждом этапе.
Начинается всё с входного контроля, которому подвергаются все материалы и комплектующие, поступающие на предприятие – сталь в виде листов и проката, заготовки корпусов для изделий, детали, использующиеся в нашей продукции и т.д. И на материалы, и на комплектующие технологами и конструкторами разработаны перечни входного контроля, где определено, какой процент поступающей продукции должен быть проверен. Принцип простой: к чем более серьезным последствия приведет выход из строя отдельной детали – тем жестче они контролируются. К примеру, 100% контролю подвергается весь крепеж и все графитовые уплотнения, поскольку они относятся к основному разъему изделия, при выходе из строя которых может возникнуть аварийная ситуация. Работа в бюро входного контроля есть всегда – сотрудники отвечают за качество абсолютно всех материалов, приходящих на завод с целью дальнейшего использования в производстве. В первую очередь проверяется соответствие материалов требованиям нормативной документации ТУ, ГОСТам – на каждую пришедшую партию отводится 7 суток, в течение которых БВК обязано выдать заключение. В определенных случаях, чтобы подтвердить качество входящих материалов, бюро входного контроля работает в тесной связке с центральной заводской лабораторией.

Галина Григорьевна Афанасьева, начальник бюро входного контроля:« Помимо огромного количества документации, мы работаем и руками. Каждую приходящую к нам шпильку, гайку, шайбу, кольцо осмотрим, перемерим. Партии бывают по несколько тысяч единиц. Работаем, конечно же, строго по стандарту. Наша продукция поставляется на атомные станции, и на сотрудниках БВК лежит, на самом деле, очень серьезная ответственность. Конечно, мы ее чувствуем и осознаем. Работать у нас интересно – ассортимент большой, всегда что-то новое узнаешь. Да и профессиональному азарту есть место – когда обнаруживаешь какое-то несоответствие, понимаешь, что работаешь не зря.»

Редко, но бывают случаи, когда тот же металл, прошедший входной контроль, уже на термообработке начинает вести себя «не так», выявляя совсем не тот уровень качества, который требуется на серьезном машиностроительном предприятии. Ситуация, на самом деле, вполне рабочая. Именно поэтому система контроля качества на «Сплаве» имеет столь разветвленную структуру.

Особыми ключевыми «точками» многоступенчатого контроля за качеством выпускаемой продукции на заводе выступают два бюро технического контроля – в сварочно-механическом цехе №3 и в цехе сборки №9. Их задача — приемка всей продукции, которую производит соответствующий цех. У каждой детали есть ряд технических параметров, и работники БТК проверяют каждую единицу, соответствует ли она требуемым размерам и габаритам или необходима доработка. Иногда продукция, выпущенная третьим цехом, подвергается контролю по 20-25 размерам — пазы, проточка, глубина канавки и т.д.

Надежда Николаевна Зинченко, начальник БТК цеха №3: «Мы осуществляем один из самых тщательных этапов многоступенчатого контроля качества, которому подвергается вся наша продукция. Ведь в случае с нашим оборудованием качество равнозначно безопасной эксплуатации. Наше оборудование устанавливается на атомных станциях, в тепловых сетях и т.д., где любое несоответствие может привести к катастрофе.»

При выявлении брака изделие возвращается на доработку либо отбраковывается полностью. Задача это нелегкая и требует от работника ОТК жесткой принципиальной позиции и большой щепетильности, потому что брак – это всегда чей-то промах. Виноватым быть не хочет никто, но и пропустить брак для работника ОТК – это отступить от своих профессиональных принципов. Поэтому в работе с цехами, как отмечают сами сотрудники, очень важно построить честные отношения с теми людьми, чью работу придется контролировать.

Заслужить авторитет и доверие, например, квалифицированного токаря дорогого стоит: ни по образованию, ни по уровню квалификации он не уступает конструктору с высшим образованием.

Новикова Нина Михайловна, начальник БТК цеха №9: «Бывает, приходят детали, проверенные всеми предыдущими стадиями, а изделие не собрать. Потому что у каждой детали есть небольшой допуск. На одной половинке плюс, на другой плюс – и всё, вместе они не состыковываются. А бывает и человеческий фактор. К каждому работника ОТК не поставишь, поэтому важно, чтобы у того, кто производит, была своя личная ответственность. Самое главное – это культура производства, когда человек – сам свой главный контролер, когда не только ОТК, но и он, в том числе, отвечает за свою работу. К примеру, для тех, кто в течение полугода без замечаний сдает продукцию отделу технического контроля, мы можем выдать личное клеймо самоконтроля, и 70% изделий он будет сдавать под своим личным контролем.
Мы — завершающаяся стадия контроля, и со стороны можно подумать, что поскольку до нас всё уже проверено по несколько раз, то наша задача – только финальную подпись поставить. Нет. За свою работу мы отвечаем и обязаны проверить всё – и маркировку, и отсутствие масла, грязи, задиров и заусенцев, и общий вид изделия, и технические документы. Наша продукция уходит на атомные станции, и надо понимать, что мы все на одной планете живем. Случись авария, плохо будет всем. Поэтому к знаниям, навыкам, к качеству работы своих контролеров я предъявляю высокие требования, ведь после их проверки я ставлю свою подпись, значит, ручаюсь за их труд.»

Сегодня специалистов ОТК не учат ни в одном близлежащем учебном заведении. В последние годы в нашем регионе было всего два выпуска дипломированных инженеров по направлению «контроль качества». Ни до этого, ни после ни один ВУЗ Великого Новгорода или Питера не выпускал и не выпускает инженеров по качеству. Производство и поставка арматуры по «китайскому» заказу для Тяньваньской АЭС и связанный с этим увеличившийся объем работы позволил «Сплаву» влить в отдел технического контроля молодую кровь. В процессе обучения вчерашние студенты получили все необходимые азы в области управления качеством, работы с материалами и документами, что очень помогло в работе. Ребята оказались целеустремленными и работоспособными, один из них – Юрий Королев – спустя всего два года работы в ОТК ушел на повышение ведущим инженером во вновь созданное подразделение – испытательную лабораторию.

Оксана Емельянова, инженер по качеству: «В моем дипломе так и написано – «инженер по качеству». На «Сплаве» я и практику проходила, и диплом писала. После окончания РГУ пришла работать в ОТК на «китайский» заказ, как и мои коллеги. Погружение в профессию для нас было стремительным – первые месяца три вообще не понимали, что происходит. Ко мне осознание, в чем суть моей профессии, пришло, наверное, только после первой отгрузки, когда всё было оформлено и сделано. Наш отдел занимается контролем качества арматуры, которую завод поставляет на атомные станции, а это очень строгие заказчики. К каждому договору поставки готовится огромное количество серьезной документации. Поэтому в нашей работе главное — организованность.»

Порядка 30% сотрудников отдела технического контроля работают на «Сплаве» по нескольку десятилетий.

Многие из них – те, кого обычно называют «незаменимыми». Это редкие по своей квалификации профессионалы, без которых многие процессы просто остановятся.

Именно поэтому на первый план выходят опыт, знания и навыки – быстро и беспроблемно заменить давно работающего сотрудника молодым и начинающим невозможно. Справедливости ради стоит сказать, что процесс повышения квалификации уже работающих специалистов налажен отменно, и людей, трудящихся в нашем ОТК без специального технического образования, немало.

Первая и начальная ступень в освоении профессии – контролер 4 разряда, которому доверяют самые базовые и простые операции, где требуется, например, измерить всего 2 размера. Ни выпустить деталь, ни оценить сборку готового изделия начинающий специалист, конечно, не в силах. Но, накапливая знания и опыт, разряд можно повышать, подтверждая квалификацию теоретическими и практическими экзаменами. К слову, одна из двух «правых рук» директора по качеству – заместитель начальника ОТК – когда-то пришла в «качество» совсем из другой сферы и училась прямо на рабочем месте. Сегодня именно она координирует движение всех многочисленных подразделений, входящих в отдел ТК.

Наталья Александровна Кузьменко, зам.начальника ОТК: «На завод я пришла обычным контролером и поначалу плохо понимала, куда я попала. До этого моя жизнь была связана совсем с другой сферой, не технической. Образование у меня строительное, да, чертежи я читать умела, но всему, что касается контроля качества на производстве, я училась здесь. Может, призвание почувствовала, не знаю. Несколько лет работала в БТК цеха №9, Нина Михайловна Новикова – мой учитель. На своем опыте понимаю, что пока сам не столкнешься, не потрогаешь железо руками – ничему не научишься. Только практика. И желание. А при желании всему можно научиться.»