Сильфонный цех: там, где царит немецкий порядок

Неуловимо, но он отличается. Чистотой, аккуратностью, красивыми полами («сильфоны требуют чистоты!»). По-особому сосредоточенными, кропотливо работающими людьми, чередой строго регламентированных операций и сотнями гофрированных металлических трубок и трубочек – своеобразным символом победы человека над несгибаемым металлом.

Среди других производственных подразделений «сильфонный» цех стоит немного особняком, занимая при этом одно из центральных мест. Еще бы! 80% выпускаемой сегодня арматуры в своей конструкции имеет сильфонную сборку. Востребованность продукции – колоссальная: компенсируя линейные расширения или обеспечивая герметизацию среды, она используется и в «атомке», и в нефтегазохимическом комплексе, и в тепловых сетях, обогревающих наши дома. Пожалуй, можно сказать, что если есть труба, то рано или поздно там найдется место для сильфона.

Когда-то, первоклассник Игорь Носачев пришел к папе, который на «Контуре» работал токарем, на экскурсию — завод посмотреть. Неизгладимое впечатление, которое на мальчика произвел кузнечнопрессовый цех, где «все сверкало, громыхало и крутилось», через полтора десятка лет привело его – уже после института — на предприятие еще раз: сначала в проектно-конструкторский институт, а потом в «сильфонный» цех мастером механического участка – за «живой» работой.

Игорь Носачев, начальник цеха №7: «Наш цех – это два крупных участка, сильфонов и компенсаторов: сильфоны малых диаметров от 10 до 150 и большие, от 125 до 1600. Нарезка металла, сварка, сборка, испытания готовой продукции – если того требует технологический процесс, мы можем работать и замкнутым циклом, включая отгрузку готовой продукции. Но вообще со всеми цехами мы связаны в неразрывную цепочку. От кузнечнопрессового цеха мы получаем заготовки для сильфонных сборок, в сварочно-механическом производится механообработка деталей и комплектующих. В нашем цехе мы продукцию собираем и тестируем. Например, сильфонные сборки С26410: они поставляются на все атомные станции. Такие мы делаем тысячами, они идут в арматуру КИП, перекрывают среду».

Каждый из работников цеха №7 – а их тут более 30 человек – свою работу любит и ее важность понимает. Значимость корректного выполнения каждой операции огромна, одна оплошность – и дорогостоящая заготовка может оказаться испорченной. Токари, наладчики оборудования, слесари механосборочных работ, электрогазосварщики, испытатели, мастера, работники ПРБ и диспетчера – все работают в единой связке.

Елена Кожемякина, слесарь механосборочных работ, участок производства сильфонов: «У нас, слесарей механосборочных работ, три основные функции: рубка, гибка и сборка заготовок для сильфонов. Сначала из листового металла по определенным размерам вырезается заготовка, затем мы ее сгибаем на листогибочном станке. Далее заготовка уходит сварщикам, а когда возвращается к нам, мы делаем калибровку и уплотнение. На этом наш этап работы по производству сильфонов заканчивается, заготовка уходит к токарям и далее – на накатку и формовку. Работа кропотливая, требует и внимания, и собранности. Но интересная – когда работаешь руками, результат виден сразу. Бывают предприятия: приходишь, а ощущение – убежать хочется. А здесь я в первые же дни для себя решила – хочу остаться! Тут я чувствую себя на своем месте! Два года прошло, а положительное мнение только усилилось».

У сильфонного производства на «Сплаве» – почти 40-летняя история. В далеком 1981 году начался тут выпуск сильфонной трубопроводной арматуры, а в 2005-ом парк оборудования серьезно модернизировался. Сегодня в арсенале завода – современное высокотехнологичное оборудование, в том числе и то, что произвели и сертифицировали в Германии. Возможно, поэтому и присутствует ощущение немецкой точности в каждом процессе.

Илья Фомин, наладчик оборудования 6 разряда: «Сильфон может быть как из одного слоя листа, так и из нескольких, в зависимости от рабочего давления в сильфоне при эксплуатации. Рекордное количество слоев, которые мне доводилось формовать, доходило до 22! Тяжелая штука получается, и для формовки такого «сэндвича» требуются, конечно, громадные усилия, но у нас хороший немецкий комплекс «Expan», который и не с такой задачей справится. Во время настройки параметров на определенный тип сильфона я вношу в компьютер все данные, по которым будет производиться формовка. Здесь главное – самому быть внимательным и сконцентрированным на процессе. Случись какой-то сбой, доля секунды – и заготовка может быть испорчена».

За производственно-распределительным бюро (ПРБ) – весь кропотливый труд по ведению и списанию материалов, используемых в цехе. Учитывая специфику производства, в каждом подразделении свой документооборот, и в 7-ом цехе практически весь он лежит на плечах диспетчеров ПРБ.

Алена Пудовкина, начальник ПРБ: «Документально оформляется весь маршрут заготовки с участка на участок, а потом и полуфабрикатов от операции к операции. У нас в отделе 4 человека, и все, что называется, загружены по уши. Кроме того, мы комплектуем, маркируем, считаем, проверяем все документы. Документации очень много, поэтому без привычки работать с «бумагами» тут сложно. Наверное, прав тот, кто говорит, что работа с бумагами – это особый склад ума. По образованию я юрист, думаю, это помогло мне быстро освоиться, когда я пришла сюда 1,5 года назад. В любой работе есть сложности, а тут – коллектив, очень замечательный, очень дружный, «один за всех и все за одного!».

Мастер участка – одна из центральных фигур в документальном сопровождении технологического процесса. В какой последовательности будут выполняться операции, на каком типе изделия, вовремя ли сдается продукция, плюс документальное оформление – это работа мастера участка.

Татьяна Буровцева, старший мастер: «Есть общий производственный план, сколько, чего и за какой период мы должны произвести. ПРБ выдает задания, какие изделия нужно сделать. А мы осуществляем детальное планирование работы, заполняем технологические паспорта и выдаем конкретные задания на «ленту», токарям, слесарям, сварщикам – по каждой операции, с указанием количества. За много лет все техпроцессы на нашем участке уже настолько отработаны, что каких-то непредвиденных проблем и не бывает. Думаю, на «компенсаторах» потруднее, потому там два мастера. Хотя все равно много задач, много бумаг, крутишься целый день, зато как смена пролетает, не замечаешь!»

В свое время производство сильфонов на «Сплаве» началось с изготовления продукции для собственных нужд, потом постепенно вышло и на внешние рынки – для нефтегазохимического сектора, транспорта, систем отопления и т.д.

Сегодня подразделение производит оборудование и для самых строгих заказчиков – зарубежных атомных станций, что само по себе является серьезным критерием качества.

Павел Рогов, сварщик: «Одна из важнейших и сложных задач сварщика на нашем участке – несплавляемым вольфрамовым электродом сделать сварной шов на заготовке, согнутой из титанового листа. За смену – в зависимости от длины и диаметра – бывает, делаем по 200 штук. Кропотливая работа, титан требует особого внимания и подхода. На один шов уходит минуты три – дольше идет подготовка и настройка режимов сварки, чем аппарат этот шов варит. Каким получится шов, зависит от состояния оснастки, от электрода, от стыковки кромок – мелочей масса, но главное – навык и наработанный опыт, как в любой работе руками. Ведь качество сварного шва на глаз не проверишь – заметить можно только явные сбои, а скрытые дефекты, если они есть, «вылезут» позднее, на формовке и на испытаниях».

По технологии каждая единица сильфонной сборки должна быть испытана на прочность, вакуумную плотность и герметичность. В штате цеха – три испытателя. Выявление скрытых дефектов, «разностенности», неточностей при сварке или сборке – целиком на них.

Виктор Павлов, испытатель на герметичность: «За день, бывает, испытываем сотни единиц сильфонов. Установил в аппарат, подключил, сверил полученные параметры с нормами – так и строится рабочий день. Результаты испытаний на вакуумную плотность записываются в журнал. На мою профессию нигде не учат. Я сам все на практике узнавал, обучение было непосредственно на рабочем месте. Когда завод строился и никаких станков еще не было, я пришел сюда слесарем во 2-ой цех. Точнее, тогда не цеха были, а корпуса, 1-ый корпус, где сейчас 3-ий цех. А потом узнал, что нужны испытатели, и пошел. Конечно, нужно знать теорию, как оборудование устроено, по каким принципам работает, но главное – это практика».

Когда-то сильфоны изготавливали из цельнотянутой трубы, но стойкость изделия из листового металла и количество циклов, которое такое оборудование сможет отработать, получается значительно выше.

Иван Петерман, токарь: «Задачи у токаря довольно разнообразные. Накатка перед формовкой, торцовка, индивидуальная подгонка деталей непосредственно под каждый сильфон – такова технология. Чем больше слоев – тем тяжелее. Сюда я пришел в 2001 году, через 8 лет был небольшой перерыв, когда уходил с завода, но потом вернулся обратно. Хоть и учился на токаря, но всерьез не думал, что буду работать по этой специальности. А сейчас понимаю, что доволен и работой, и заводом. Важно чувствовать металл, с сильфонными заготовками важна точность и деликатность, если можно так сказать – тут важно и не перекатать, и не недокатать».

Михаил Тимофеев, электрогазосварщик 5 разряда: «Основная ошибка, которую по неопытности можно допустить при сварке многослойного сильфона – это либо пережечь шов, либо наоборот – недожечь. В этом, на мой взгляд, заключается специфика нашего производства».

Почти все те, кто работает «на сильфонах» — персонал универсальный: основная задача – обеспечить в цехе взаимозаменяемость сотрудников за счет выполнения нескольких операций. Токарь помогает слесарю, слесарь-токарю, электрогазосварщик может встать к любому аппарату — и так далее.

Александр Смирнов, слесарь механосборочных работ, участок компенсаторов: «Функции широкие, и нарезка металла на гильотине, и вальцовка, и покраска. А вот обрезку больше всего люблю. Этот участок – самый дымный и грязный, потому что несмотря ни на какие новые технологии до сих пор этот процесс не механизирован, и обрезка кромок у сильфона проводится вручную, «болгаркой», и не только у нас, а даже в передовой Германии».

Есть в 7-ом цехе и свои почетные работники – опытные гуру своего дела. На предприятии они – почти с момента основания, когда вместо завода стояли лишь коробки из стен, а будущая элита технических специальностей сама, в качестве помощников, помогала строить, настилала полы, завозила оборудование.

Сергей Семенов, слесарь механосборочных работ: «Мы и формуем, и собираем, и подгонку делаем – самые разные операции. Я тут с 1981 года, а ритм как был задан с самого начала – так и не кончается! Работа нравится, да и привык. Главное в нашей профессии – не бояться, а работать. Чертежи уметь читать, все размеры знать. Моя голова уже давно как компьютер: прихожу на завод – включается, ухожу – выключается. Сегодня работа на производстве – как проверка на прочность. Стоять у станка, делать что-то своими руками, учиться, набираться опыта и расти профессионально не каждый стремится. А ведь это хорошо, когда люди работать хотят! Таких всегда видно – он и сам поможет, и совета спросит. Мне сразу понятно – задержится человек на производстве или нет. Важен навык, без него ничего не сделаешь. И еще частичку души надо приложить – без нее никак, работа же творческая».

Средний возраст сотрудников в 7-ом цехе – пожалуй, один из самых низких по заводу – 38 лет. От 25 до 64 лет – такова возрастная «вилка». У многих молодых ребят, работающих в цехе, по характеристике опытных коллег, «большое профессиональное будущее». С такими, как признаются ветераны производства, приятно работать в одной спайке, да и опыт передавать – одно удовольствие. Потому что понимают они одну простую вещь, когда-то положенную в основу советского производства: неважно, кто напортачит, выруливать-то всё равно придется всем вместе.

Вячеслав Царев, токарь 4 разряда: «Сюда пришел фактически сразу после училища, сначала работал слесарем. Прикипел уже, три года работаю. Зря говорят, что молодежь производство не любит — Тут и я, и мои приятели в третьем цехе работают. Реальная профессия всегда надежна – без работы не останешься, несмотря ни на какую компьютеризацию. Главное – не бояться пробовать. И размеры помнить – иногда темп у нас задается такой, что в документы посмотреть некогда!»

Сегодня коллектив в цехе, как отмечают все, с кем удалось пообщаться для написания этого материала, устоялся и сложился в очень дружный симбиоз. Несмотря на условное разделение цеха на два производственных участка и участок заготовки на плазме и вальцах, расположенный отдельно в цехе №1, это – одна большая и крепкая компания. «Плохие у нас быстро отсеиваются!» — отмечают они. А другие добавляет: «Замечательный у нас коллектив, с такими ребятами работать легко!»