Контроль и испытания продукции, которую МК «Сплав» производит для 3 и 4 энергоблоков индийской АЭС Куданкулам, идет строго по графику. За последние недели представителем заказчика со стороны ИКАЭЛ, Индийской корпорации по атомной энергии, осуществлен контроль огромного объема испытаний образцов продукции.

Как отметил директор по качеству Корпорации «Сплав» Александр Касрадзе, это заметный прорыв в работе. В I-II кварталах текущего года заказчиком принималось порядка 15% от объема заявленной продукции, в середине года эти показатели удалось довести до 60-70%; к осени за счет различных мер по оптимизации процедуры эту цифру планируется довести до 100%. Возможным это стало благодаря совместным усилиям всех сторон договора – Индийской ИКАЭЛ, АСЭ – подразделения «Росатома», ведущего строительство АЭС за рубежом, и самого предприятия-производителя.

– Согласно условиям поставки для Индийской АЭС, представитель иностранного заказчика должен присутствовать на заводе при проведении всех форм разрушающего и неразрушающего контроля материалов и деталей, – говорит Александр Бичикович. – На основании положительных заключений, которые представитель подтверждает, оформляются разрешительные документы для отправки готовой продукции в Индию. Но в период пандемии присутствие индийского специалиста в России было ограничено. Наше производство испытывало огромные сложности, которые мы постепенно и шаг за шагом решали совместными усилиями с ИКАЭЛ и АСЭ. Год мы начинали с присутствия представителя заказчика на предприятии два дня в неделю. Сейчас, учитывая огромные объемы продукции для Индийской АЭС, специалист работает на заводе еженедельно с понедельника по пятницу.  

Кроме этого, пояснил Александр Касрадзе, на предприятии уже 3 месяца успешно работает система фото- и видеофиксации процессов разрушающего контроля. За счет перевода в онлайн-формат процесса фиксации механических испытаний, которые могут длиться от нескольких часов до дней, и доступа проверяющей стороны ко всем видео-, фото- и pdf-материалам, фиксирующим процесс и результаты испытаний по каждому образцу и партии материалов, удалось существенно увеличить эффективность процесса, сократить время приемки продукции и организовать работу представителя инозаказчика на заводе более эффективно.

– У нас огромный объем испытаний разрушающего контроля металла. Наша центральная заводская лаборатория загружена полностью. Следующим этапом пойдет неразрушающий контроль деталей – цветная дефектоскопия, ультразвуковой контроль. Чтобы эти процедуры не стали «узким» местом, тормозящим весь процесс, мы ведем переговоры с заказчиком о возможности внедрения фото-видеофиксации и на этом участке, в частности, на процессах ультразвуковой диагностики.